Alle Dachsegmente bzw. -elemente bestehen aus sieben kreuzweise verklebten Brettlagen. Da konstant breite Brettstreifen auf einer doppelt gekrümmten Oberfläche nicht parallel zueinander verlaufen können, ergeben sich – ungewollt, aber zwangsweise – klaffende Fugen. Die Kuppelinnenseite erhielt daher zur optischen Glättung zusätzlich eine aufgeleimte, 15 Millimeter dünne, weiß lasierte Fineline-Furnierschicht aus hochkant und damit leicht formbaren Furnierlagen.Eingerahmt wird die Kuppel von vier bogenförmigen Stahlprofilen (HEB 160), die in den Ecken von eingespannten Stützen aus Stahlrundrohr gehalten werden. Die etwa 5,5 Meter langen Stützen stehen auf der Synagogenempore. Horizontal sind sie zusätzlich am Betonflachdach gehalten, so dass sie statisch als 2,5 Meter lange Kragarme mit einer Einspannlänge von 3 Metern wirken. Als einzige horizontale Halterung der Kuppelschale wären sie jedoch zu weich gewesen, das heißt eine dünne Schale mit einer Schlankheit h/L von 100 und einem solch flachen Stich lässt sich nicht alleine durch die auskragenden Stützen stabilisieren. Daher wurden knapp unterhalb der Stützenköpfe umlaufend Zugstäbe angeordnet, die das Gesamtsystem zusammenspannen, die Stützenköpfe in ihrer Lage halten und den allseitigen Horizontalschub aus der Kuppel aufnehmen. So lagert die Holzschale für den Betrachter unsichtbar auf eingelassenen Stahlträgern (R = 23,90 Meter). Die Zugstäbe dagegen konnten die Architekten geschickt hinter der Glasfassade verstecken.Dreidimensionale Modellierung für perfekte PassgenauigkeitZur Herstellung der Brettsperrholz-Elemente erarbeitete man für die Werkstattplanung ein 3D-CAD-Modell der Dachkonstruktion. Nicht nur lieferte es deren exakte Abmessungen bzw. Geometrien samt Verschraubungen, Bohrungen, Falze und sonstiger Bearbeitungen für den CNC-Abbund (Maschinenzuschnitt), sondern auch alle anderen Eingangsgrößen für die Fertigung bzw. den Schablonenbau zur Fertigung. Das Computer-Modell enthielt außerdem alle Informationen zum Stahlbau. Nur so ließ sich sicherstellen, dass Stahlkonstruktion und Holzschale auf der Baustelle auch perfekt ineinandergreifen.In zwei Wochen vor Ort montiertDie Fertigung der doppelt gekrümmten Brettsperrholz-Segmente erfolgte im Werk von ZÜBLIN Timber in Aichach, bei dem zum Zeitpunkt der Planung einzigen Hersteller mit allgemeiner bauaufsichtlicher Zulassung für gekrümmtes Brettsperrholz. Dabei wurden die sieben Schichten von je 1,8 Zentimeter Dicke auf einem Leergerüst kreuzweise miteinander verklebt, mit Vakuumdruck verpresst und mit einem 3D-Roboter zugeschnitten. Auf der Baustelle hat man die Einzelsegmente dann mithilfe eines zentralen Gerüstturms in den zuvor montierten Stahlrahmen eingepasst, das heißt sukzessive aneinandergereiht und durch den vorgefertigten Auflagerschlitz am Randträger passgenau positioniert. Eine besondere Formgebung des letzten Elements ermöglichte das formschlüssige Einfügen, dann folgte der zentrische “Schlussstein” von oben. Die Ringzugkräfte der Dachschale werden am Schalenrand über lange Vollgewindeschrauben im Hirnholz annähernd ihrer Wirkungsrichtung unter einem Winkel von 45 Grad im Randträger verankert. Die an den Längsstößen (im Grundriss sternförmig) stumpf gestoßenen Elemente sind mit kreuzweise angeordneten Doppelgewindeschrauben unter einem 30-Grad-Winkel miteinander “vernäht”. Diese Verschraubungen nehmen auch die Membranzug-, die Scheibenschub- und die Plattenschubkräfte auf. Die Doppelgewinde der Schrauben erzeugen außerdem eine gewisse konstruktive Vorspannung und überdrücken den Stoß. Dies ist erforderlich, um der „Scharniergelenk“-Wirkung der Stöße und damit einem Ausbeulen bzw. einer Faltung der Dachschale entgegenzuwirken. Als zusätzliche Stabilisierung dienen die quer dazu angeordneten, ebenfalls radial gekrümmten Dämmsparren.Ausgesteift wird die montierte Kuppel durch zwei Rauschalungslagen von je 2 Zentimeter; Fugen zwischen den Einzelbrettern sind auf der Kugeloberfläche unvermeidlich, aber zulässig und wurden genutzt, um Beleuchtungskabel darin zu verlegen. Die Schalungslagen übernehmen zusätzlich einen Teil der Membrankräfte. Die rechnerisch maximal vertikale Verformung der Schale lag bei 30 mm, was einem L/400 entspricht, und zwar ohne die aussteifende Schalung mitanzusetzen. Nach dem Entfernen des Montagegerüsts baute sich der planmäßige Spannungszustand auf und die Schale trägt sich selbst. Alles in allem betrug die Montagezeit zwei Wochen.
Dr. Thomas Gollwitzer, Susanne Jacob-Freitag
Foto@Stefan Katzlinger und Thomas Gollwitzer

Objekt:
Jüdisches Gemeindezentrum mit SynagogeStandortRegensburg
Bauzeit:8/2016–2/2019
Bauherr:Jüdische Gemeinde Regensburg (K. d. ö. R.)
Architekten + Ingenieure:
Tragwerksplaner Holz-Dachschale: Dr. Gollwitzer – Dr. Linse Ingenieure, München
Tragwerksplaner Massivbau: Ing.-Büro Drexler + Baumruck, StraubingArchitekten: Staab Architekten, BerlinHaustechnik: WBP Winkels Behrens Pospich, Münster, und Melzl Planung GmbH, PentlingBrandschutz: ASW Wolf + Partner Architekten mbH, RegensburgWärmeschutznachweis, Raum- und Bauakustik: ARUP Deutschland GmbH, Berlin
BAUSAUSFÜHRUNGWerkstattplanung Holz-Dachschale: Imagine Computation GmbH, Frankfurt a. M.Fertigung Brettsperrholz-Elemente: ZÜBLIN Timber GmbH, AichachAusführung/Montage Holz-Dachschale: Ihr Tischler, Harth-Pöllnitz